Kerndurchmesser-Kleinster Durchmesser der Schraube
P
Steigung-Gewindesteigung in mm
Metrische ISO-Gewinde (DIN 13) - Auszug
Gewinde
Steigung P (mm)
Kernloch (mm)
As (mm²)
M3
0,5
2,5
5,03
M4
0,7
3,3
8,78
M5
0,8
4,2
14,2
M6
1,0
5,0
20,1
M8
1,25
6,8
36,6
M10
1,5
8,5
58,0
M12
1,75
10,2
84,3
M16
2,0
14,0
157
M20
2,5
17,5
245
M24
3,0
21,0
353
Regelgewinde nach DIN 13 / ISO 261. Spannungsquerschnitt As nach DIN 13-28.
Häufig gestellte Fragen zum Gewinderechner
Was ist der Unterschied zwischen Regelgewinde und Feingewinde?
Regelgewinde haben die größte Steigung für jede Gewindegröße (z. B. M10 x 1,5). Feingewinde haben kleinere Steigungen (z. B. M10 x 1,25 oder M10 x 1). Feingewinde bieten: höhere Festigkeit (größerer Spannungsquerschnitt), feinere Einstellbarkeit, bessere Sicherung gegen Lösen. Regelgewinde sind schneller zu montieren.
Wie bestimme ich die richtige Kernlochbohrung?
Faustregel: Kernloch = Gewindedurchmesser - Steigung. Beispiel: M8 x 1,25 = 8 - 1,25 = 6,75 mm. In der Praxis wird auf den nächsten verfügbaren Bohrerdurchmesser gerundet: 6,8 mm. Bei Sacklöchern den Bohreranlauf (ca. 0,3*d) bei der Gewindetiefe berücksichtigen.
Was ist der Flankendurchmesser und wofür brauche ich ihn?
Der Flankendurchmesser d2 ist der mittlere Durchmesser des Gewindes, an dem die Gewindeflanken gemessen werden. Er ist entscheidend für die Festigkeitsberechnung und die Passungstoleranz. Die Berechnung: d2 = d - 0,6495 * P. Der Spannungsquerschnitt As basiert auf dem Mittel aus d2 und d3.
Welche Gewindegrößen sind am häufigsten im Einsatz?
Im Maschinenbau: M3, M4, M5, M6, M8, M10, M12, M16, M20, M24 sind die Standardgrößen. M8 und M10 decken die meisten Anwendungen ab. Zwischengrößen (M7, M9, M11) existieren, sind aber selten. Im Feinbau: M1,6 bis M3. Im Stahlbau: M16 bis M36. Darüber hinaus gibt es auch M42 bis M68 für Spezialanwendungen.
Was ist der Spannungsquerschnitt und wie berechne ich ihn?
Der Spannungsquerschnitt As ist die für Festigkeitsberechnungen relevante Querschnittsfläche einer Schraube: As = (pi/4) * ((d2+d3)/2)². Er ist kleiner als der Vollquerschnitt, da das Gewindeprofil Material wegnimmt. Beispiel M8 (Regelgewinde): As = 36,6 mm² (vs. 50,3 mm² Vollquerschnitt).
Welche Anzugsmomente gelten für metrische Schrauben?
Richtwerte für Festigkeitsklasse 8.8 (trocken, ohne Sicherung): M4: 2,5 Nm, M5: 5 Nm, M6: 8,5 Nm, M8: 21 Nm, M10: 42 Nm, M12: 72 Nm, M16: 180 Nm, M20: 350 Nm. Die Werte hängen stark von Festigkeitsklasse, Schmierung (Faktor 0,7 gefettet) und Sicherungselement ab. Bei kritischen Verbindungen Herstellerangaben beachten.
Was bedeuten die Festigkeitsklassen bei Schrauben?
Die Festigkeitsklasse (z. B. 8.8) gibt die mechanischen Eigenschaften an: Erste Zahl * 100 = Zugfestigkeit (800 N/mm²), erste * zweite Zahl * 10 = Streckgrenze (640 N/mm²). Gängige Klassen: 4.6 (Bauschrauben), 8.8 (Standard-Maschinenbau), 10.9 (hochfest), 12.9 (höchstfest, Inbusschrauben).
Wie schneide ich ein Gewinde richtig?
Kernlochbohrung mit exaktem Durchmesser bohren, Senkung am Bohrlochrand anbringen, Gewindebohrer gerade ansetzen, langsam eindrehen (bei Handgewindebohrern: Vorschneider, Mittelschneider, Fertigschneider). Schneidöl verwenden. Bei Sacklöchern regelmäßig Späne entfernen. Maschinen-Gewindebohrer arbeiten in einem Durchgang.
Welche Gewindedaten braucht der Gewinderechner?
Wichtig sind Nenndurchmesser, Steigung, Gewindeart, Toleranzklasse und Innen- oder Außengewinde. Metrische, Zoll- und Rohrgewinde nutzen unterschiedliche Normen.
Wann muss ich Gewindedaten mit Normtabellen abgleichen?
Bei Fertigung, Reparatur, Druckbehältern oder sicherheitsrelevanten Verschraubungen sollten ISO-, DIN- oder Zolltabellen maßgeblich sein.